造粒机加热节能方案
塑料造粒机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
- 挤压系统 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
- 螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成
- 机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则
- 料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置
- 机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度
- 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。
- 传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成
- 加热冷却装置 加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
- 现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
- 冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用 风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
造粒机节能改造可行性分析：
在造粒机的加热系统中，加热圈是造粒机的重要组成设备，而现如今的普通造粒机加热圈都是普通电阻丝，热量损耗非常大，能效比非常低，电能浪费严重。由于电价昂贵，电费在企业生产成本中占有相当大的比重，已经成为严重影响企业生产效益的重要因素，由此可见，造粒机加热系统的节能改造市场前景非常广阔。
能之原造粒机节能加热圈直接替代传统的造粒机加热圈。整套造粒机节能改造方案设计合理，运行稳定可靠，节电性能明显，节能率高达30%-80%，外观大方，表面温度低，对环境温度影响小，可用手触摸。
能之原纳米造粒机节能加热圈发热体新型的纳米发热合金，表面经特殊远红外材料做特殊处理后，能够产生特定波长红外线，热效率传导效率达99.8%以上，传热效率远高于传统造粒机发热圈；不仅升温快，且保温效果好，对环境温度影响小；能之原纳米节能加热圈电压110～380V，50/60Hz；产品性能稳定，节电率高，技术先进，安装简易，外罩采用高级不锈钢制作，美观耐用；产品保质期2年，省电环保，全部收回投资时间在6-12个月。
能之原纳米造粒机节能加热圈根据用户的造粒机的炮筒直径、加热圈高度、加热功率定制产品，满足所有规格设备。安装过程和普通造粒机加热圈一样，方便简易，无任何附加外置设备。
- 造粒机节能改造直接收益：节能率30%-80%，6个月收回投资
- 造粒机节能改造间接收益：车间温度降低，节省降温费用；
- 发热圈不用频繁更换，效率提高；
- 初始升温快，工作效率提高；
- 车间环境好，招工容易。